——台山核电常规岛项目争创“中国钢结构金奖”纪实

■文/杨华俊　李均雄　程乐

　　在今年4月,中国建筑金属钢结构协会公布的第十一届“中国钢结构金奖工程”名单中，中建电力台山核电常规岛项目成为今年全国第一批夺得“中国钢结构金奖”的工程。

　　荣誉的背后是中建电力人4年多的执着和坚守。在一次次的科研创新和技术改造中，项目团队以实力践行承诺，用科技之光照亮了“金钢之路”。

“稳吊精装”无偏差

　　台山核电常规岛钢结构厂房框架钢柱共计178根，最重单节钢柱62吨，总用钢量15380吨。178根钢柱分四层叠加，密布在厂房内，由于钢柱量多，极易产生误差。“因为钢柱都叠加在一起，即使下节柱安装符合规范的合理误差，也会因累积的误差影响上层钢柱的安装。”负责技术工作的朱庆亮解释道。

　　为此，大家展开了热烈的讨论，在80余次的协调会上，12份技术方案和15份施工程序被反复讨论修改。“单元测量法”就是在这一次次的头脑风暴中应运而生：为了将误差降至最低，测量员首先在厂房钢柱中选取位置居中，且涉及控制点较多的四根钢柱作为基准单元，对其轴线和标高分别进行测量。为减小误差，同一钢柱需重复测量四次，得出四组测量结果，测量员再根据数据处理，去掉一组误差最大的数据，剩下的三组再取其平均值，得出最终轴线和标高。最后再以基准单元的钢柱与其相邻的三根钢柱组成新的基准单元，以此类推，得到全部钢柱最精准的轴线和标高。

　　在聚精会“测”的4年里，台山核电常规岛项目的8个专业测量工程师背着仪器，穿梭在“钢铁丛林”中，共完成测量1500余次，有时一个测量点要反复测量7、8次。“最难熬的是夏天，每次测量完，工作服就像是刚从水盆里捞出来一样。”测量队长许久红回忆道。在大家汗水的凝结下，“单元测量法”在台山核电常规岛厂房成功应用，确保了最上层屋架的精确吊装，误差控制更是超过国家标准规范。

“拧”出来的“钢筋铁骨”

　　“喀嚓”，在拧上的最后一个螺栓旁边留影的安装班班长王平伟笑容分外灿烂，这是他所在的安装班为台山核电钢结构施工拧上的第225000个螺栓。正是这些高强螺栓群连接起了厂房的“钢筋铁骨”，而在施工初期，它们是许多施工人员面临的“老大难”。

　　在螺栓连接施工中，大家一般都会采用手工拧紧法，不仅速度慢，螺栓的定位也常常产生错误。对于单个节点就要300多颗螺栓连接的台山核电项目来说，传统方法根本行不通。于是，大家“泡”在规范和方案中，终于从一份2001年的技术规范中找到了“初拧—终拧”相结合的螺栓紧固方法。虽然这种方法很早被提出，但很少应用于施工生产，特别是应用在如此浩大的“螺栓群”中。因此，大家经过分析，发现精确把握“初拧”阶段的力矩值，保证每一枚螺栓受力一致成了破解难题的金钥匙。

　　“那段时间，大家一有空就做研究，甚至做梦都在拧螺栓。”回忆起当时的情形，王平伟不由得笑道。在一摞摞的技术材料中，大家最终找到了可以显示力矩值的法宝——数显式控制盒。有了它，施工人员的施力情况都会以数字的形式及时反馈到控制盒上，从而有效保证了数据的直观性和准确性。4年来，在项目钢结构团队的共同努力下，安装班“拧”出了97%的一次合格率，业主、钢结构协会都赞叹其质量之高。

打造“不变形金刚”

　　“变形”是美国大片里擎天柱的绝技，可在台山核电常规岛钢结构厂房却成了施工大忌。

　　由于在进行大规模焊接过程中，一旦温湿度出现偏差，应力控制不均匀，就会导致焊接钢板变形，各个钢板“参差不齐”，根本无法实现严密焊接，甚至可能导致整个焊接过程的中断。项目一开始想到用手动锤击消除应力，但经过试验后发现人工锤击法无法有效控制用力均匀，锤击频率不能保持一致，严重影响了焊接效果。经过研究，项目决定采用在国内尚未广泛普及的“气铲锤击消应力法”技术，将构件打造成为“不变形金刚”。

　　该技术将空气压缩机通过导气管连接到气铲，利用机器控制锤击力度和频率，克服了之前手动受力不均的弊端，让“消除应力”真正实现自动化。面对新技术，现场施工人员联合技术人员进行专项方案研究，翻译原始资料、研读新工艺、比对现场施工，最终确定了适合核电施工的锤子尺寸、锤击频率和锤击工作压力。在这之后，技术人员又陆续编制了厚板焊接等专项方案，有效解决了构件焊接应力变形的难题。

　　一个工程，一次智慧与汗水的结晶；一项荣誉，一群人的奋战历程。为荣誉而战，让优秀成为一种习惯，台山核电常规岛全体员工将“品质保障，价值创造”的核心价值观，篆刻在了台山核电的“钢铁脊梁”之上。