曾经，这里风卷尘沙起，豌豆般大小的砂砾敲打在安全帽上，发出噼里啪啦的声响，百步之内，难辨西东，已经做好的杯口基础和测量标记，风沙刮过，一切又要重新来过……如今，626 天过去，在这个25万平方米土地上，宝马集团全球最大总装物流车间工厂宛如一件“工业艺术品”，镶嵌在中国现代工业的摇篮—————沈阳市铁西区。

　　从遍地黄土到钢架林立，从一纸蓝图到完美呈现，一切看似行云流水的背后，是二局建设者迎难而上、敢于创新的大胆尝试。

　　“印象最深刻的是我们超常规跨度结构施工那5毫米误差，那可是个‘硬’活儿！”项目经理陈会平回忆到。

　　作为集高度数字化、智能化、生产线高度柔性化于一体的汽车零部件装配工厂，在规划阶段，为了更加高效、便捷地进行汽车零部件运输和整车组装，设计了长度超过814米，最大宽度超过630米的超常规跨度结构，是名副其实的超长建筑物，而钢结构的栓接误差，按照德方的标准，要控制在5毫米以内。

　　今年35岁的陈会平，在过去的7 年时间里，先后参与辽宁清河电厂、大连东方精工造船厂、沈阳金杯车辆制造厂等工业厂房的建设。但对于如何在超常规跨度下控制好这5毫米，却要从头学起。

　　可厂房的建设周期却不会因此延长，业主要求2020年7月底，30 万平方米的总装物流车间厂房必须实现主体钢结构封顶，为2022 年宝马新能源汽车和传统燃油车共线生产做足准备。为此，团队不敢有丝毫怠慢。

　　在相当于41个标准化足球场的厂房内，用30万套高强螺栓把2327 根钢柱（包括抗风柱）与近1 吨重的桁架互相连接起来，成为团队必须要啃的“硬骨头”。

　　“ 有没有比传统工人先打孔，再逐个安装更好的方法?”“万一打孔失误造成的时间成本和建设成本如何挽回？“”究竟能不能突破毫米级的精度，控制栓接准度，提高建造速度？”......一系列难题的接踵而至，紧张的氛围笼罩着这支年轻的团队。

　　然而，要让每榀近1吨重的3404 榀桁架与2327根钢柱精确、快速栓接谈何容易。一场毫米级的较量悄然开始，大家开始大量研究国内外相关工程的建造资料，试图找到更好的施工手段。也就是从那时起，陈会平办公室的灯经常亮到凌晨，红牛饮料和咖啡成为必不可少的“好搭档”，顶着“熊猫眼”上班更是成为家常便饭。

　　一天，又是凌晨到家的陈会平，被3岁儿子放在茶几上那个拼到一半的积木玩具吸引住，他突然萌生一个大胆的想法———利用钢结构搭积木。

　　“就是将栓接工序在电脑上逆向模拟，提前确定每一颗螺栓的位置、栓孔的大小、所使用螺栓的型号等信息，然后把钢构件在工厂内预拼装，并一一编号、标注，给每个工区的安装工人发一张‘拼装说明书’，就像搭积木一样，在现场整体吊装、对号入座。”第二天一大早，陈会平就拿着儿子的玩具向技术部的同事介绍他的来自深夜中的“突发奇想”。

　　正是这个不起眼的积木玩具，让项目技术团队最终敲定以“TEKLA+三维扫描复测+BIM智能测量”技术，深化346张图纸，预演搭积木全过程，并通过3D逆向建模在工厂完成钢构件的打孔、螺栓安装和校验。此举使得30多万套高强螺栓穿孔率达到100%，3404 榀桁架顺利安装完成。

　　2020 年7月10日，总装物流车间成为整个宝马新工厂中首个封顶厂房，比原计划提前了16天。在后期德方第二轮抽检中，项目钢结构栓接平均误差仅为3.83毫米。

　　正是这外人看来不起眼的3.83毫米，重新标注了二局人勇于超越、攻坚克难的新高度。如今，这座宝马集团全球最大总装物流车间工厂交付在即，每55 秒下线一台新车的“工业速度”也将变成现实。从长春一汽工厂到沈阳宝马工厂，星移斗转68载，二局人“攻坚·超越”的独特品格愈发硬朗。不断超越自我，不断攻坚克难。这，是二局人的使命，也是二局人的担当。（冯齐 李煜）